ဆေးထိုးမှိုထုတ်ကုန်များ၏ burrs ဖယ်ရှားနည်း။

Flying edge, overflow, overflow စသည်ဖြင့် လူသိများသော burrs များသည် အများအားဖြင့် မှို၏ ကွဲကွာနေသော မျက်နှာပြင်၊ slider ၏ လျှောကျနေသော အစိတ်အပိုင်း၊ ထည့်သွင်းမှု၏ အက်ကွဲကြောင်းများ၊ ejector rod ၏ ချွေးပေါက်များ စသည်တို့ကို အချိန်မီ မဖြေရှင်းနိုင်ပါက၊ ဖောင်းကြွနေသော မှိုပြိုကျမှု၏ တစ်စိတ်တစ်ပိုင်းဖြစ်လာစေရန်၊ လျှံကျနေသော အတားအဆီးများကို အချိန်မီ မဖြေရှင်းနိုင်ပါ။ ထည့်သွင်းမှုများနှင့် ထိပ်ဘားချွေးပေါက်များတွင် အက်ကွဲမှုများသည် ထုတ်ကုန်ကို မှိုပေါ်တွင် တွယ်ကပ်စေပြီး ထုတ်လွှတ်မှုကို ထိခိုက်စေသည်။


အနှစ်သာရအားဖြင့်၊ ဦးထုပ်သည် မှိုနှင့်ကိုက်ညီသော မှိုထဲသို့ဝင်သော ပလပ်စတစ်ပစ္စည်းကြားမှ ကွာဟပြီးနောက် အအေးခံပြီးနောက် ထုတ်ကုန်တွင် ကျန်ရှိသော ပိုလျှံငွေဖြစ်သည်။ ထိပ်ဖျား၏ပြဿနာကိုဖြေရှင်းရန်မှာ အလွန်ရိုးရှင်းသည်၊ ဆိုလိုသည်မှာ မှိုနှင့်အံဝင်ခွင်ကျကွာဟမှုထဲသို့ အရည်ပျော်မသွားစေရန် ကျွမ်းကျင်ရန်ဖြစ်သည်။ ပလပ်စတစ်အရည်ပျော်မှုသည် မှိုအံဝင်ခွင်ကျဖြစ်ပြီး ယေဘုယျအားဖြင့် အခြေအနေနှစ်ခုရှိသည်။ တစ်ခုမှာ မှိုအံကိုက်ကွာဟမှုသည် မူလကကြီးမားသည်၊ ကော်လိုဒိုင်းသည် ၎င်းကိုဝင်ရန်လွယ်ကူသည်၊ အခြားကိစ္စမှာ မှိုရှင်းလင်းရေးသည် ကြီးကြီးမားမားမဟုတ်သော်လည်း သွန်းသောကော်လွိုက်၏ဖိအားကြောင့်ဖြစ်သည်။



မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် မှို၏ထုတ်လုပ်မှုတိကျမှုနှင့် ခိုင်ခံ့မှုကို အားကောင်းစေခြင်းဖြင့် ၎င်းကို လုံးလုံးဖြေရှင်းနိုင်ပုံရသည်။ မှို၏ထုတ်လုပ်မှုတိကျမှုကို မြှင့်တင်ရန်၊ မှိုရှင်းလင်းမှုကို လျှော့ချရန်နှင့် ကော်လွိုက်အရည်ပျော်ဝင်ရောက်ခြင်းမှ ကာကွယ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ သို့သော် မှို၏ အစွမ်းသတ္တိမှာ များစွာသော ကိစ္စများတွင် အဆမတန် ခိုင်ခံ့အောင် မစွမ်းဆောင်နိုင်ဘဲ မည်သည့် ဖိအားမှ ခိုင်ခံ့စေကာမူ colloid သည် ၎င်းထဲသို့ မပေါက်ကွဲနိုင်ပါ။



ဦးထုပ် ပေါ်ပေါက်ရခြင်းမှာ မှိုနှင့် ဖြစ်စဉ်အကြောင်းအရင်း နှစ်မျိုးလုံးရှိသည်။ နည်းပညာဆိုင်ရာ အကြောင်းပြချက်များကို စစ်ဆေးပါ၊ အဓိကအားဖြင့် ကုပ်ကြိုးအား လုံလောက်မှု ရှိ၊ မရှိ စစ်ဆေးပါ၊ ကုပ်တွယ်မှု လုံလောက်ကြောင်း သေချာစေရန် သာလျှင်၊ ထိပ်ဖျား ဖြစ်ပေါ်နေချိန်တွင်၊ မှိုအကြောင်းအရင်းကို စစ်ဆေးပါ။



Clamping force လုံလောက်မှုရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။



1) ဆေးထိုးဖိအားကို ဖြည်းဖြည်းချင်း တိုးပေးပါ။ ဆေးထိုးဖိအားတိုးလာသည်နှင့်အမျှ၊ ထိပ်ဖျားသည်လည်း တဆက်တည်းတိုးလာကာ ထိပ်ဖျားသည် အဓိကအားဖြင့် မှို၏ခွဲထွက်မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် ကုပ်တွယ်မှုအင်အားမလုံလောက်ကြောင်း ညွှန်ပြသည်။



2) ဆေးထိုးပုံသွင်းစက်၏သော့ခတ်မှုအား တဖြည်းဖြည်းတိုးမြှင့်ပါ။ သော့ခတ်တွန်းအားသည် သတ်မှတ်ထားသောတန်ဖိုးတစ်ခုသို့ရောက်ရှိသောအခါ၊ ခွဲမျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ ထိပ်ဖျားသည် ကွယ်ပျောက်သွားလိမ့်မည်၊ သို့မဟုတ် ဆေးထိုးဖိအားတိုးလာသောအခါတွင်၊ ခွဲခွာမျက်နှာပြင်ရှိ ထိပ်ဖျားသည် တိုးလာမည်မဟုတ်ပေ။ သော့ခတ်ခြင်းအား လုံလောက်သည်ဟု ယူဆပါသည်။



မှိုထုတ်လုပ်မှု တိကျမှုကြောင့် ဖြစ်မဖြစ် စစ်ဆေးပါ-



နိမ့်သောပစ္စည်း၏အပူချိန်၊ ဖြည့်မှုနှုန်းနိမ့်၊ နိမ့်သောထိုးဆေးဖိအားဖြင့်၊ ထုတ်ကုန်သည် အပြည့်ဖြစ်သည် (ထုတ်ကုန်သည် အနည်းငယ်ကျုံ့သွားသည်)။ ဤအချိန်တွင်၊ ကွာဟချက်နှင့်ကိုက်ညီရန် မှိုထဲသို့ အရည်ပျော်ဝင်နိုင်စွမ်းသည် အလွန်အားနည်းသည်ဟု ခံစားနိုင်သည်။ ဤအချိန်တွင် ထိပ်ဖျားဖြစ်ပေါ်ပါက မှိုပြုပြင်ခြင်းဖြင့် ဖြေရှင်းရန် လိုအပ်သည့် မှိုထုတ်လုပ်မှု တိကျမှုပြဿနာတစ်ခုဟု စီရင်ဆုံးဖြတ်နိုင်ပါသည်။ အစွန်အဖျား ပေါ်ပေါက်ခြင်းကို ဖြေရှင်းရန် နည်းပညာဆိုင်ရာ နည်းလမ်းများကို အသုံးပြုခြင်းအား စွန့်ပစ်ရန် စဉ်းစားနိုင်သည်။ အထက်ဖော်ပြပါ "အနိမ့်သုံးပါး" သည် မနည်းသည်ကို သတိပြုသင့်သည်။ မြင့်မားသောပစ္စည်းအပူချိန်၊ အမြန်ဖြည့်သွင်းမှုအရှိန်နှင့် မြင့်မားသောဆေးထိုးမှုဖိအားများသည် မှိုအပေါက်၏ဖိအားကို တိုးလာစေပြီး မှိုထဲသို့ ဖောက်ဝင်နိုင်မှုစွမ်းရည်ကို အားကောင်းစေကာ ကွာဟချက်နှင့်အတူ ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်ကာ မှိုကိုချဲ့ထွင်ကာ ထိပ်ဖျားကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ ထုတ်ကုန်သည် ယခုအချိန်တွင် ကော်ကို ကျေနပ်မှုမရှိသည်မှာ မှန်ပါသည်။



ထိပ်ဖျားဖြစ်ပေါ်ခြင်း၏ အကြောင်းရင်းကို ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်းသည် ကုပ်ခြင်းအား လုံလောက်သည်ဟူသော အချက်များကို အခြေခံထားသည်။ ကုပ်ကြိုးသည် အချိန်မီမဟုတ်သောအခါ၊ ထိပ်ဖျားဖြစ်ပေါ်ခြင်း၏ အကြောင်းရင်းကို ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာရန် ခက်ခဲသည်။ လုံလောက်သော ကုပ်တွယ်ခြင်းအတွက် အောက်ဖော်ပြပါ ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာချက်အား ဖွဲ့စည်းထားသည်။ ဦးထုပ်၏ အခြေအနေများစွာအရ ဦးထုပ်သည် အောက်ပါအကြောင်းများကြောင့် ဖြစ်နိုင်ပါသည်။



ပထမကိစ္စတွင်၊ အထက်တွင်ဖော်ပြခဲ့သည့်အတိုင်း၊ နိမ့်သောအပူချိန်၊ နိမ့်သောအမြန်နှုန်း၊ ဖိအားနည်းသော၊ ထုတ်ကုန်သည်ကော်နှင့်မကျေနပ်ပါက၊ အစွန်အဖျားဖြစ်သွားသည်။ အရေးကြီးသော အကြောင်းရင်းများမှာ- မှိုထုတ်လုပ်မှု တိကျမှု မလုံလောက်ဘဲ၊ အလွန်ကြီးမားသော ရှင်းလင်းမှုဖြင့်၊



ဒုတိယအခြေအနေ- ထုတ်ကုန်သည် ကော်နှင့်ပြည့်နေသောအခါ၊ ကျုံ့သွားသည့် လက္ခဏာများ၏ အစိတ်အပိုင်း၊ ထုတ်ကုန်၏တစ်စိတ်တစ်ပိုင်းကျုံ့မှုကိုတိုးတက်စေရန်ဆေးထိုးဖိအားတိုးလာသောအခါ၊ ထိပ်ဖျားသည်ဖြစ်ပေါ်သည်။ ဖြစ်နိုင်သော အကြောင်းရင်းများမှာ-



1) ပစ္စည်းအပူချိန်မြင့်မားလွန်းသည်။ ပစ္စည်း၏ အပူချိန် မြင့်မားပါက အရည်ပျော်မှု နည်းပါးခြင်း၊ အပြုအမူ ကောင်းမွန်ပြီး ကွာဟချက်နှင့် ကိုက်ညီစေရန် မှိုထဲသို့ အရည်ပျော်ဝင်နိုင်မှု အားကောင်းပါက ထိပ်ဖျားများ ဖြစ်ပေါ်နိုင်ပါသည်။



2) ဆေးထိုးပုံသွင်းမှုအမြန်နှုန်းသည် မြန်လွန်းသည်၊ နှင့် ဆေးထိုးပုံသွင်းမှုဖိအားသည် ကြီးမားလွန်းသည် (ပြည့်ဝလွန်ကဲမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်)။ မြန်လွန်းသောအမြန်နှုန်း၊ ဆေးထိုးမှုဖိအား၊ အထူးသဖြင့် အလွန်အကျွံထိုးသွင်းဖိအားများသည် မှိုထဲသို့ ကွဲထွက်ရန် အရည်ပျော်နိုင်စွမ်းကို အားကောင်းစေပြီး ကွာဟချက်နှင့် ကိုက်ညီကာ ထိပ်ဖျားများ ဖြစ်ပေါ်စေသည်။



3) ပလပ်စတစ်သည် ကောင်းမွန်စွာ ပြုမူသည်။ ပလပ်စတစ်၏ အပြုအမူကောင်းလေ၊ အရည်ပျော်မှု နည်းပါးလေလေ၊ ကွာဟချက်နှင့် ကိုက်ညီစေရန် မှိုထဲသို့ အရည်ပျော်ဝင်နိုင်မှု အားကောင်းလေ၊ ထိပ်ဖျားကို လွယ်လေလေဖြစ်သည်။ မှိုထုတ်လုပ်မှုကို သိရှိပြီးသောအခါ၊ မှို၏အိတ်ဇောအပေါက်၏အတိမ်အနက်နှင့် မှို၏ကိုက်ညီသောကွာဟချက်ကို အပြီးသတ်ပြီးဖြစ်ကာ ကောင်းသောအပြုအမူရှိသော အခြားပလပ်စတစ်ကို ထုတ်လုပ်ရန်အတွက် အသုံးပြုပါက ထိပ်ဖျားသည် ဖြစ်ပေါ်လာမည်ဖြစ်သည်။



4) မှို၏အစွမ်းသတ္တိထက်လျော့နည်း။ မှို၏ စီစဉ်ထားသော ခိုင်ခံ့မှု အချိန်မမီသောအခါ၊ မှိုအပေါက်သည် ပလပ်စတစ်အရည်ပျော်မှု၏ ဖိအားကို ကြုံတွေ့ရသောအခါ၊ ၎င်းသည် ပုံပျက်သွားပြီး ကျယ်လာကာ ကော်လွိုက်သည် မှို၏ ကွာဟချက်ထဲသို့ ပေါက်သွားကာ ထိပ်ဖျားများ ဖြစ်ပေါ်လာမည်ဖြစ်သည်။



5) ကွဲပြားခြားနားသောထုတ်ကုန်အစီအစဉ်များ။ ထုတ်ကုန်၏တစ်စိတ်တစ်ပိုင်းသည်အလွန်ထူသောကော်၊ ဆေးထိုးနှိမ်မှုသည်အလွန်အကျွံဖြစ်ပြီး၊ ၎င်းသည်တစ်စိတ်တစ်ပိုင်းကျုံ့သွားစေလိမ့်မည်။ ထုတ်ကုန်များ၏ တစ်စိတ်တစ်ပိုင်းကျုံ့ခြင်းပြဿနာကို ချိန်ညှိရန်အတွက် ဖိအားများဖြည့်တင်းရန်နှင့် ထိန်းသိမ်းရန် မြင့်မားသောဆေးထိုးချိန်နှင့် ဆေးထိုးချိန်ကြာရှည်စွာအသုံးပြုရန် လိုအပ်ပြီး မှို၏ပုံပျက်ခြင်းနှင့် အဖျားထက်နည်းသော မှို၏အစွမ်းသတ္တိကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။



6) မှိုအပူချိန်မြင့်မားလွန်း။ မြင့်မားသောမှိုအပူချိန်သည် ပလပ်စတစ်ကို ကောင်းမွန်သောအပြုအမူကို ထိန်းသိမ်းထားနိုင်ရုံသာမက ဖိအားဆုံးရှုံးမှုကို သေးငယ်စေကာ မှို၏အစွမ်းသတ္တိကိုလည်း လျော့နည်းစေကာ အခွံခွာခြင်းကိုလည်း ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။



ဒုတိယအခြေအနေမှာ ဆေးထိုးပုံသွင်းထုတ်လုပ်ခြင်းတွင် ကြုံတွေ့ရလေ့ရှိသော ပြဿနာများဖြစ်ပြီး သာမန်အချိန်များတွင် နည်းပညာအားလုံးဖြင့် မဖြေရှင်းနိုင်သည့်အတွက် ဆေးထိုးမှိုပညာရှင်များအတွက် အလွန်အနှောက်အယှက်ဖြစ်စေပါသည်။ ဤအခြေအနေနှင့်ပတ်သက်၍ အရေးကြီးဆုံးနည်းလမ်းမှာ မှိုကိုပြုပြင်ရန်ဖြစ်သည်။ ဖြေရှင်းချက်များမှာ-



1) ထုတ်ကုန်အပိုင်းကော်လျှော့ချ။ ထုတ်ကုန်၏အစိတ်အပိုင်းကျုံ့သွားသည်၊ ကော်အနေအထားကိုလျှော့ချသည်၊ ထုတ်ကုန်ကျုံ့မှုပြဿနာကိုမြှင့်တင်နိုင်သည်၊ ဆေးထိုးဖိအားနည်းလိမ့်မည်၊ မှိုပုံသဏ္ဍာန်သေးငယ်သည်၊ ထိပ်ဖျားကိုတားဆီးနိုင်သည်။ ဤသည်မှာ အလွန်ထိရောက်ပြီး အသုံးများသောနည်းလမ်းဖြစ်သည်။



2) အစာကျွေးသည့်နေရာကို တိုးပေးပါ။ သွန်းလောင်းမှတ်ကို တိုးမြှင့်ခြင်းသည် ဆေးထိုးခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်နှင့် ဆေးထိုးဖိအားကို လျှော့ချနိုင်ပြီး မှိုပေါက်ခြင်းအပေါ် ဖိအားများ လျော့ကျသွားမည်ဖြစ်ပြီး ထိပ်ဖျားဖြစ်ပေါ်ခြင်းကို ထိထိရောက်ရောက် ဖြေရှင်းပေးနိုင်ပါသည်။ အထူးသဖြင့် ကျုံ့သည့်အနေအထားတွင် ဆေးထိုးမှတ်ကို တိုးမြှင့်ခြင်းသည် မှိုပေါက်အတွင်း ထိုးသွင်းဖိအားကို လျှော့ချရန် ချက်ခြင်းအကျိုးသက်ရောက်နိုင်သည်။ ၎င်းသည် ပို၍ အသုံးများသော နည်းလမ်းများထဲမှ တစ်ခုဖြစ်သည်။



3) မှိုအပိုင်းကို ခိုင်ခံ့အောင်ထားပါ။ ရံဖန်ရံခါတွင်၊ ရွေ့လျားနေသော formwork နှင့် thimble plate အကြားတွင် ချည်နှောင်ခြင်းကို ပေါင်းထည့်ခြင်းဖြင့် formwork ၏ ပုံပျက်ခြင်းကို ခိုင်ခံ့စေနိုင်သည်။