ပလပ်စတစ်မှိုနှင့် ဆေးထိုးမှိုကြား ကွာခြားချက်

သိပ္ပံနှင့်နည်းပညာများ ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်လာသည်နှင့်အမျှ၊ ပလတ်စတစ်ထုတ်ကုန်များသည် ကျွန်ုပ်တို့၏နေ့စဉ်ဘဝတွင် အစားထိုးမရနိုင်သော ကုန်ပစ္စည်းတစ်မျိုးဖြစ်လာနေပြီဖြစ်သည်။ လက်တွေ့ဘဝတွင်၊ ပလတ်စတစ်ထုတ်ကုန်များသည် အမျိုးအစားအမျိုးမျိုးကို သိမ်းပိုက်လုနီးပါးဖြစ်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ ဘဝတွင် သူငယ်ချင်းများသည် ကားများ၊ လှေများ၊ လေယာဉ်များ၊ ကွန်ပျူတာများ၊ တယ်လီဖုန်းများနှင့် အခြားပစ္စည်းအနည်းငယ်ကို အချိန်မရွေးတွေ့မြင်နိုင်ပြီး ၎င်းတို့၏ ပလတ်စတစ်ဆက်စပ်ပစ္စည်းအချို့ကို ပလပ်စတစ်မှိုများဖြင့် ပုံသွင်းထားသည်။ ထုတ်ကုန်တစ်ခုမွေးဖွားလာသောအခါမှိုကိုဖွင့်ရန်လိုအပ်သည်၊ မှိုစက်ရုံကိုရှာဖွေရန်လိုအပ်သည်၊ ဆေးထိုးမှိုနှင့်ပလပ်စတစ်မှိုသည်အဓိပ္ပာယ်တူညီသည်ဟုမကြာခဏထင်သည်၊ ပလပ်စတစ်မှိုနှင့်ဆေးထိုးမှိုအကြားခြားနားချက်ကိုမေးကြည့်ပါ၊ ကျေးဇူးပြု၍ဖတ်ပါ။ ဒီဆောင်းပါးမှာ ခြားနားချက်တွေကို မေးမြန်းသွားမှာ ဖြစ်ပါတယ်။



ပလပ်စတစ်မှို၊ ဖိအားပုံသွင်းခြင်း၊ ထုတ်ယူခြင်း၊ ဆေးထိုးခြင်း၊ မှုတ်ပုံသွင်းခြင်းနှင့် အမြှုပ်နည်းသော ပုံသွင်းခြင်းအတွက် အသုံးပြုသည့် ပေါင်းစပ်ပလပ်စတစ်မှိုသည် အဓိကအားဖြင့် concave die composite base plate၊ concave die နှင့် concave die composite card တို့ ပါဝင်ပါသည်။ နှင့် Punch Composite Base Plate၊ Punch Assembly၊ Punch Composite Card၊ Cushion Cutting Assembly နှင့် Side Cut Composite Plate တို့ဖြင့် ပြောင်းလဲနိုင်သော core တစ်ခုပါရှိသော Punch Die တစ်ခု။ ခုံးသေ၊ ခုံးသေနှင့် အရန်ဖွဲ့စည်းမှုစနစ်တို့ကို ညှိနှိုင်းပါ။ မတူညီသော ပုံသဏ္ဍာန်များ၊ စီးရီးပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများ၏ အရွယ်အစားအမျိုးမျိုးကို လုပ်ဆောင်နိုင်သည်။



ထိုးမှိုသည် ပလတ်စတစ်အချောထည်ပြုလုပ်ရန် အရာဝတ္ထုတစ်မျိုးဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် ပြီးပြည့်စုံသော အပြင်အဆင်နှင့် ပလပ်စတစ်ထုတ်ကုန်များ၏ အရွယ်အစားကို ဖြတ်တောက်ခြင်း၏ အရာဝတ္ထုလည်းဖြစ်သည်။ Injection molding သည် ပုံသဏ္ဍာန်အချို့၏ ရှုပ်ထွေးသော အစိတ်အပိုင်းများ အစုလိုက်အပြုံလိုက် ထုတ်လုပ်မှုတွင် အသုံးပြုသည့် လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် အထူးရည်ညွှန်းသည်မှာ ပူပြင်းသော အရည်ကျိုထားသော ပလပ်စတစ်ကို မြင့်မားသော ဖိအားအောက်တွင် ဆေးထိုးစက်ဖြင့် မှိုအတွင်းထဲသို့ ပစ်သွင်းပြီး အအေးခံကာ နှပ်ထားပြီးနောက်၊ ပုံသွင်းသည့် ထုတ်ကုန်ကို ရရှိသည်။ ဆေးထိုးမှိုသည် ရွေ့လျားမှိုနှင့် ပုံသေမှိုများဖြင့် ဖွဲ့စည်းထားသည်။ ရွေ့လျားမှိုကို ဆေးထိုးပုံသွင်းစက်၏ ရွေ့လျားပုံစံပလိတ်ပေါ်တွင် ထားရှိကာ၊ ပုံသေမှိုကို ဆေးထိုးပုံသွင်းစက်၏ ပုံသေပုံစံပေါ်တွင် ထားရှိသည်။ ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းတွင်၊ ရွေ့လျားမှိုနှင့် ပုံသေမှိုကို သွန်းလောင်းခြင်းစနစ်နှင့် အပေါက်ပုံစံအဖြစ် ပိတ်ထားသည်။ မှိုပွင့်သောအခါ၊ ရွေ့လျားမှိုနှင့် ပုံသေမှိုကို ပလတ်စတစ်ထုတ်ကုန်များကို ဖယ်ရှားရန် ခွဲခြားထားသည်။ လေးလံသော မှိုဒီဇိုင်းနှင့် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းဝန်အား လျှော့ချရန်အတွက် ဆေးထိုးမှိုအများစုသည် စံမှိုကို လက်ခံကြသည်။



အထက်ဖော်ပြပါ အကြောင်းအရာများမှ၊ ပလပ်စတစ်မှိုနှင့် ဆေးထိုးမှိုများကြားတွင် အချို့သော ကွဲပြားချက်များ ရှိနေသည်ကို တွေ့မြင်နိုင်သည်၊ ၎င်းသည် ကျွန်ုပ်တို့နှင့် ပလပ်စတစ်မှိုထုတ်လုပ်သူများကြား ဆက်သွယ်မှုကို လွယ်ကူချောမွေ့စေပြီး အမှားများကို ရှောင်ရှားနိုင်မည်ဖြစ်သည်။



ပလပ်စတစ်မှိုထုတ်ကုန်များသည် အဘယ်ကြောင့် ပုံပျက်နေသနည်း။



ပုံသဏ္ဍာန်နှင့် အရွယ်အစား မတူညီသော ပလတ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများကို ခုံးခုံးနှင့် ခုံးသေဆုံးခြင်းနှင့် ပလပ်စတစ်မှို၏ အရန်ဖွဲ့စည်းမှုစနစ်တို့ ညှိနှိုင်းလုပ်ဆောင်ခြင်းဖြင့် စီမံဆောင်ရွက်နိုင်သည်။ ပုံသွင်းအစိတ်အပိုင်းများ၏လိုအပ်ချက်များကိုဖြည့်ဆည်းရန်အတွက်၊ ကျွန်ုပ်တို့သည် ပလပ်စတစ်မှိုများကိုရွေးချယ်သည့်အခါ အရာအနည်းငယ်ကိုအာရုံစိုက်ကာ တုံ့ပြန်မှုလိုအပ်ချက်များကိုတင်ပြရန် လိုအပ်ပါသည်။ ယေဘူယျလိုအပ်ချက်ခြောက်ခုနှင့် ကိုက်ညီရန် ပိုမိုသင့်လျော်သော ပလပ်စတစ်မှိုလိုအပ်ချက်များကို အောက်ပါရွေးချယ်မှု



1၊ သံချေးတက်ခြင်းကို ခံနိုင်ရည်မြင့်မားသော အစေးများနှင့် ပေါင်းထည့်သောပစ္စည်းများသည် ကလိုင်မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် တိုက်စားမှု အကျိုးကျေးဇူးများ ရှိသည်၊ ဤတိုက်စားမှုသည် ကလိုင်မျက်နှာပြင်ကို သတ္တုပျော်ဝင်စေခြင်း၊ ကွဲအက်ခြင်း၊ မျက်နှာပြင်အခြေအနေ ယိုယွင်းလာခြင်း၊ ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများ၏ အရည်အသွေးကို ဆိုးရွားစေသည်။ ထို့ကြောင့် Z သည် သံချေးတက်ခြင်းကို ခံနိုင်ရည်ရှိသော သံမဏိ (သို့) chrome ပွန်းပဲ့ခြင်း၊ စလင်းကွင်း နီကယ် စွန့်ပစ်ခြင်းအတွက် အပေါက်မျက်နှာပြင်ကို အကောင်းဆုံးအသုံးပြုပါ။



2. ကောင်းမွန်သော ဝတ်ဆင်မှုခံနိုင်ရည်ရှိသော ပလပ်စတစ်အချောထည်ပစ္စည်းများ၏ မျက်နှာပြင်၏ တောက်ပမှုနှင့် တိကျမှုသည် ပလပ်စတစ်မှိုအပေါက်၏ မျက်နှာပြင်၏ ဝတ်ဆင်မှုခံနိုင်ရည်နှင့် ရိုးရှင်းစွာ ဆက်စပ်နေသည်။ အထူးသဖြင့် အချို့သောပလတ်စတစ်များကို ဖန်မျှင်၊ inorganic filler နှင့် အချို့သော ဆိုးဆေးများဖြင့် ပေါင်းထည့်သောအခါ၊ ၎င်းတို့နှင့် ပလတ်စတစ်အရည်ပျော်မှုသည် လမ်းကြောင်းနှင့် မှိုပေါက်အတွင်း အရှိန်အဟုန်ဖြင့် ရွေ့လျားသွားပြီး၊ ကလိုင်၏မျက်နှာပြင်နှင့် အလွန်ကွဲလွဲပါသည်။



3. ပလပ်စတစ်ပုံသွင်းခြင်းတွင် ကောင်းမွန်သောအတိုင်းအတာတည်ငြိမ်မှု၊ ပလပ်စတစ်မှိုအပေါက်၏ အပူချိန်သည် 300 ℃ထက်ပို၍ရောက်ရှိသင့်သည်။ ဤအဆုံးသတ်အတွက် Z သည် မှန်ကန်သော အပူခံစတီးလ် (hot tempered steel) ၏ အကောင်းဆုံးရွေးချယ်မှုဖြစ်သည်။ မဟုတ်ပါက၊ ၎င်းသည် ပစ္စည်း၏ အဏုကြည့်ပုံစံ အပြောင်းအလဲကို ဖြစ်စေပြီး ပလပ်စတစ်မှို၏ အရွယ်အစားကို ပြောင်းလဲစေသည်။



4. မှိုအစိတ်အပိုင်းများကို လုပ်ဆောင်ရန် လွယ်ကူပြီး အများအားဖြင့် သတ္တုပစ္စည်းများဖြင့် ပြုလုပ်ထားပြီး အချို့သော အပြင်အဆင်ပုံစံများသည် အလွန်ရှုပ်ထွေးပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုစက်ဝန်းကို တိုတိုနှင့် လိုက်လျောညီထွေ တိုးတက်စေရန်အတွက် မှိုပစ္စည်းများကို ပုံများဖြင့် လိုအပ်သော ပုံသဏ္ဍာန်နှင့် တိကျမှုအဖြစ် လွယ်ကူစွာ စီမံဆောင်ရွက်ပေးရန် လိုအပ်ပါသည်။



5. ကောင်းမွန်သော ပွတ်တိုက်မှု စွမ်းဆောင်ရည်ရှိသော ပလပ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများသည် များသောအားဖြင့် တောက်ပသော တောက်ပမှုနှင့် မျက်နှာပြင် အခြေအနေ လိုအပ်သောကြောင့် မျက်နှာပြင်၏ ကြမ်းတမ်းမှုသည် အလွန်သေးငယ်ပါသည်။ ဤနည်းအားဖြင့်၊ ပွတ်တိုက်ခြင်းနှင့် ကြိတ်ခြင်းကဲ့သို့သော အပေါက်၏မျက်နှာပြင်ကို စီမံဆောင်ရွက်ရပါမည်။ ထို့ကြောင့် ရွေးချယ်ထားသော သံမဏိတွင် ကြမ်းတမ်းသော အညစ်အကြေးများနှင့် အပေါက်များ မပါဝင်သင့်ပါ။



6. အပူစွန့်ပစ်ခြင်းသည် အနည်းငယ်သာသက်ရောက်မှုရှိသည်။ မာကျောမှုနှင့် ခံနိုင်ရည်အား မြှင့်တင်ရန်အတွက် ပလပ်စတစ်မှိုများအတွက် ယေဘုယျအားဖြင့် အပူစွန့်ပစ်ရန် လိုအပ်သော်လည်း ဤပြစ်ဒဏ်သည် ၎င်း၏အရွယ်အစားကို အလွန်သေးငယ်သွားစေသင့်သည်။ ထို့ကြောင့် ကြိုတင်ခိုင်မာသော သံမဏိကို စက်ဖြင့် ပြုပြင်နိုင်သည်။