တိကျသော ထိုးဆေးမှိုများကို အဘယ်ကြောင့် စမ်းသပ်သင့်သနည်း။

ပလပ်စတစ်ပုံးကို ဆေးထိုးမှိုကို နှစ်ဖက်၊ ပုံသေမှိုနှင့် ပုံသေမှိုဖြင့် ဖွဲ့စည်းထားပြီး၊ နောက်မှိုကို ဆေးထိုးပုံသွင်းစက်၏ ရွေ့လျားပုံစံပုံစံပေါ်တွင် ထားရှိကာ၊ ပုံသေမှိုကို ဆေးထိုးပုံသွင်းစက်၏ ပုံသေပုံစံပေါ်တွင် ထားရှိထားသည်။ ထိုးသွင်းခြင်းနှင့် ပုံသွင်းသောအခါတွင်၊ နောက်မှိုနှင့် ပုံသေမှိုကို လောင်းသည့်စနစ်နှင့် အပေါက်တစ်ခုအဖြစ် ပိတ်ထားပြီး ပလပ်စတစ်ထုတ်ကုန်ကို ဖယ်ရှားရန်အတွက် အဆင်ပြေသည့် မှိုထွက်သည့်အခါ နောက်မှိုနှင့် ပုံသေမှိုကို ခွဲခြားထားသည်။

မှိုဖွဲ့စည်းပုံသည် ပလတ်စတစ်၏ အမျိုးအစားနှင့် လက္ခဏာများ ကွဲပြားခြင်းကြောင့်သာ ဖြစ်သော်ငြား ပလတ်စတစ်အချောထည်၏ ပုံသဏ္ဍာန်နှင့် ဖွဲ့စည်းမှုပုံစံနှင့် ၎င်း၏ ဆေးထိုးစက် အမျိုးမျိုး စသည်တို့ကြောင့် အခြေခံအဖွဲ့အစည်းသည် တူညီပါသည်။ Abrasives များသည် အဓိကအားဖြင့် gating system applications များ၊ temperature control system applications များ၊ forming parts နှင့် layout အစိတ်အပိုင်းများ ပါဝင်သည်။ ဤကိစ္စတွင်၊ လောင်းခြင်းစနစ်နှင့် ပုံသွင်းထားသော အစိတ်အပိုင်းများသည် ပလပ်စတစ်နှင့် ထိတွေ့သော မျက်နှာပြင်တစ်ခုဖြစ်ပြီး၊ ရှုပ်ထွေးသော ပလပ်စတစ်စည်ထိုးမှို၊ ကြီးမားသော အသွင်ပြောင်းမှု၊ စံချိန်စံညွှန်းမီ မြင့်မားသောချောမွေ့မှုနှင့် တိကျမှုရှိသော မျက်နှာပြင်တစ်ခုဖြစ်သည့် ပလပ်စတစ်နှင့် ထုတ်ကုန်ဖြင့် ပြောင်းလဲခြင်း၊ ကုန်ထုတ်လုပ်မှု လုပ်ငန်းစဉ်။

လောင်းခြင်းစနစ်သည် nozzle မှအပေါက်ထဲသို့မဝင်မီ flow channel မှတဆင့် ပလပ်စတစ်မျက်နှာပြင်ကို ရည်ညွှန်းပြီး ပေါင်းစပ်ချန်နယ်၊ အအေးခန်း၊ manifold channel နှင့် ကော်ပါးစပ်တို့ဖြစ်သည်။ ဖွဲ့စည်းထားသော အစိတ်အပိုင်းများသည် မှိုတင်ပြီးနောက်၊ ပုံသေမှိုနှင့် အပေါက်၊ အူတိုင်၊ လှံတံနှင့် လေထွက်ပေါက်များအပါအဝင် ထုတ်ကုန်၏ပုံသဏ္ဍာန်ဖြင့် ဖွဲ့စည်းထားသော အစိတ်အပိုင်းအမျိုးမျိုးကို ရည်ညွှန်းသည်။

ပထမဦးစွာ သွန်းလောင်းခြင်းစနစ်ကို ကျင့်သုံးခြင်း။

ပလပ်စတစ်သေတ္တာ ဆေးထိုးမှိုစနစ် အက်ပလီကေးရှင်းသည် အပြေးစနစ်ဟုလည်း လူသိများသော ပလပ်စတစ်အရည်ပျော်မှုကို ဆေးထိုးပုံသွင်းစက် နော်ဇယ်မှ လိုင်နာသို့ ပို့ဆောင်ပေးသည့် အစာဘေးကင်းရေးလမ်းကြောင်းများ အစုအဝေးတစ်ခုဖြစ်ပြီး များသောအားဖြင့် ပေါင်းစပ်ချန်နယ်တစ်ခု၊ ဖြန့်ဖြူးရေးလမ်းကြောင်း၊ ကော်ဝင်ပေါက်နှင့် အေးတဲ့ပစ္စည်းအပေါက်။ ၎င်းသည် အချောထည် ပလတ်စတစ်ထုတ်ကုန်၏ ပုံသွင်းအရည်အသွေးနှင့် ထုတ်လုပ်မှုနှုန်းနှင့် ဆက်စပ်နေသည်။

1. ချန်နယ်ကို ပေါင်းစည်းပါ။

၎င်းသည် ဆေးထိုးပုံသွင်းစက်၏ နော်ဇယ်ကို manifold သို့မဟုတ် cavity နှင့် ချိတ်ဆက်ပေးသော အညစ်အကြေးတူးလ်တွင် လုံခြုံသောလမ်းကြောင်းတစ်ခုဖြစ်သည်။ နော်ဇယ်နှင့် အလွယ်တကူ ချိတ်နိုင်ရန် ပေါင်းစပ်ကိရိယာ၏ ထိပ်သည် ခုံးနေပါသည်။ ရေလျှံခြင်းမှကာကွယ်ရန်နှင့် မမှန်ကန်သော docking ကြောင့်ဖြစ်ရသည့် အချိတ်အဆက်ပြတ်ခြင်းကို ရှောင်ရှားရန် ပေါင်းစပ်အဝင်ပေါက်၏ အလင်းဝင်ပေါက်သည် nozzle aperture (O.8mm) ထက် အနည်းငယ်ပိုကြီးသင့်သည်။ ယေဘုယျအားဖြင့် 4-8mm ရှိသော ထုတ်ကုန်၏ အရွယ်အစားအရ ဝင်ပေါက်၏ အလင်းဝင်ပေါက်ကို ဆုံးဖြတ်သည်။ စီးဆင်းမှုချန်နယ်ရှိ ပိုလျှံပစ္စည်းများ၏ပုံစံကို လွယ်ကူချောမွေ့စေရန်အတွက် ပေါင်းစပ်ချန်နယ်ကို အလင်းဝင်ပေါက် 3° မှ 5° အတွင်း ချဲ့ထားသင့်သည်။

2. အေးရုပ်ဂူ

၎င်းသည် ကွန်ရက်နော်ဇယ်၏ထိပ်တွင် ဗဟိုမှထုတ်ပေးသော အအေးဓာတ်ကို နှစ်ကြိမ်ထိုးသွင်းရန် ပေါင်းစပ်ချန်နယ်၏အဆုံးတွင် တည်ဆောက်ထားသော cavitation ဖြစ်ပြီး၊ ထို့ကြောင့် manifold သို့မဟုတ် ကော်ဝင်ပေါက်ကို ပိတ်ခြင်းမှ ရှောင်ကြဉ်ပါသည်။ အအေးခံပစ္စည်းသည် အပေါက်ထဲသို့ စိမ့်ဝင်သွားသည်နှင့် အမျှ အပူဖိစီးမှုသည် ထုတ်လုပ်ထားသော ထုတ်ကုန်တွင် အလွယ်တကူ ဖြစ်ပေါ်နိုင်သည်။ အအေးခန်း၏အချင်းသည် 8 မှ l0mm ခန့်ရှိပြီး 1 ၏အနက်သည် 6mm ဖြစ်သည်။

ဆေးထိုးမှိုလုပ်ငန်းကို နားလည်ပြီးနောက်၊ ထုတ်လုပ်ရေးတွင် ရင်းနှီးမြှုပ်နှံမည်လား။ မှိုစမ်းသပ်မှုနောက်ထပ်အလွန်တင်းမာသောအဆင့်ရှိသောကြောင့်တုံ့ပြန်မှုကိုသဘာဝကျကျငြင်းဆိုသည်။ မှိုအသစ်များကို ယခင်က ဆေးထိုးခြင်းတွင် သို့မဟုတ် အခြားမှိုများထုတ်လုပ်ခြင်းကို ပြောင်းလဲသည့်အခါတွင် မှိုစစ်ဆေးခြင်းသည် လိုအပ်သောရှုထောင့်တစ်ခုဖြစ်ပြီး မှိုစမ်းသပ်မှုစီရင်ခြင်း၏ စရိုက်လက္ခဏာသည် ထုတ်လုပ်သူ၏နောက်ကျောကုန်ထုတ်လုပ်မှု၏ အောင်ပွဲအတိုင်းအတာကို အကျိုးသက်ရောက်စေမည်ဖြစ်သည်။

ပုံစံခွက် စစ်ဆေးမှု လုပ်ချင်ပါသလား။

ပလပ်စတစ်မှို ကောင်းသည်ဖြစ်စေ ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းသည် မျက်စိဖြင့်မမြင်နိုင်သော်လည်း သာမန်ပလတ်စတစ်အဖုံးဆေးထိုးမှိုသည် သာမာန်ဒီဇိုင်းတွင် နောက်ဆုံးထွက်ကုန်အဖြစ် အချိန်ပေါ်လိမ့်မည်မဟုတ်ပေ။ ထုတ်လုပ်မှုအပြီးတွင် ချို့ယွင်းချက်များ ရှိသော်လည်း ဤချို့ယွင်းချက်မျိုးကို ကုန်ထုတ်လုပ်မှုတွင် ယခင်က စီမံခန့်ခွဲခြင်းမပြုနိုင်ဘဲ ကုန်ထုတ်လုပ်မှု လုပ်ငန်းစဉ်တွင် သိုလှောင်မှု ထုတ်လုပ်မှု လုပ်ငန်းစဉ်တွင် ထုတ်လုပ်နိုင်ဖွယ်ရှိသောကြောင့် မှိုစမ်းသပ်မှုမှတဆင့် သွားရန်လိုအပ်ပါသည်။ စမ်းသပ်မှိုမှထုတ်လုပ်သောနမူနာကို ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်း၊ အကဲဖြတ်ခြင်းနှင့် မြှင့်တင်ခြင်းအတွက် ဖွင့်လှစ်ပြီး အရည်အသွေးမြင့် ခွဲခြားသတ်မှတ်ခြင်းအောင်မြင်ရန်။ သို့သော်လည်း အကြီးစား ပုံသွင်းခြင်း ထုတ်ကုန်များ၏ ချို့ယွင်းချက်များသည် အရည်ပျော်ခြင်းနှင့် ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်များကြောင့် ဖြစ်ကြပြီး ပလတ်စတစ်မှိုထုတ်လုပ်မှု ကွဲပြားမှုများကြောင့်လည်း ဖြစ်နိုင်သည်၊ ထို့ကြောင့် မှိုဒီဇိုင်းအစီအစဥ်များကြောင့် ကုန်ပစ္စည်းများ၏ ချို့ယွင်းချက်များကို ရှောင်ရှားနိုင်ရန် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာရန် လိုအပ်ပါသည်။ မှိုပြုလုပ်ရာတွင် မှိုဒီဇိုင်းနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်ဘောင်များ။

ပလပ်စတစ်ဆေးထိုးမှို ပြုပြင်ခြင်း၏ စီရင်ဆုံးဖြတ်ခြင်းကို ရရှိပြီးနောက်၊ အိမ်စာဝန်ထမ်းများသည် မှိုစမ်းသပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အချိန်ဖြုန်းရန်မလိုအပ်ပါက ပုံမှန်အားဖြင့် မှိုအခြေအနေကို ထပ်မံအကဲဖြတ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ ကိစ္စအများစုတွင်၊ ပုံစံခွက်ဒီဇိုင်းတွင် ချို့ယွင်းချက်များအတွက် ပြင်ဆင်ရန်အတွက်၊ အိမ်စာဝန်ထမ်းများသည် ၎င်းကို မသိလိုက်ဘဲ သင့်လျော်သောဆက်တင်များကို ပြုလုပ်နိုင်ဖွယ်ရှိကြောင်း၊ ဖြတ်သန်းသွားသောထုတ်ကုန်တစ်ခုဖန်တီးရန် လိုအပ်သော အခြေခံဘောင်ကန့်သတ်ချက်များ၏အတိုင်းအတာသည် ကြီးမားသောကြောင့်လည်းကောင်း၊ root parameters များတွင် အမှားအယွင်းတစ်စုံတစ်ရာရှိလာသည်နှင့်၊ ၎င်းသည် နောက်ဆုံးထုတ်ကုန်အရည်အသွေးကို ခွင့်ပြုနိုင်သော error ကန့်သတ်ချက်ထက် များစွာမြင့်မားစေသည်။

ဆေးထိုးအစိတ်အပိုင်းများအတွက် မှိုစမ်းသပ်ခြင်း၏ပန်းတိုင်မှာ အတော်လေးကောင်းမွန်သော လုပ်ငန်းစဉ်ဘောင်များကို ရှာဖွေရန်နှင့် မှိုဒီဇိုင်းအစီအစဥ်များကို ဖော်ထုတ်ရန်ဖြစ်သည်။ ပိုမိုကောင်းမွန်သောနမူနာရယူခြင်းအတွက်သာ မဟုတ်ပါ။ ကုန်ကြမ်းများ၊ စက်ယန္တရားများ သို့မဟုတ် သဘာဝပတ်ဝန်း ကျင်ကဲ့သို့သော အစိတ်အပိုင်းအမျိုးမျိုး ပြောင်းလဲနေလျှင်ပင်၊ ၎င်းသည် တည်ငြိမ်ပြီး သဘာဝပတ် ဝန်းကျင်၏ ကြီးမားသော ထုတ်လုပ်မှုကို သေချာစေနိုင်သည်။